自2012年開始，中材智科（原南京凱盛）智能制造研發(fā)團隊經(jīng)過大量調(diào)研和反復探索，建立了符合水泥工業(yè)的數(shù)據(jù)模型及業(yè)務(wù)模型，通過了CMMI3(Capability Maturity Model Integration，即軟件能力成熟度集成模型三級)認證。開發(fā)出具有自主知識產(chǎn)權(quán)的、更適用于水泥流程企業(yè)的智能工廠運維管理平臺及中材智科專家智能控制系統(tǒng)。其智能制造解決方案及軟件平臺已從泰安中聯(lián)的V1.0版本迭代到目前在各水泥工廠上線實施的V3.0版本。其自主研發(fā)的水泥工廠智能制造技術(shù)涵蓋智能礦山、智能物流、智能質(zhì)控、智能生產(chǎn)、智能巡檢、智能遠程控制、智能優(yōu)化，通過先進的廣義模型預測、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、互聯(lián)網(wǎng)+、大數(shù)據(jù)、云計算等技術(shù)，實現(xiàn)水泥工廠從采礦、物料進廠到化驗、巡檢、設(shè)備維護、生產(chǎn)、統(tǒng)計、分析等全方位的智能控制及管理，為水泥工廠的節(jié)能降耗增效、降低工人勞動強度、綠色環(huán)保發(fā)揮了積極作用，實現(xiàn)了對智能化水泥工廠從設(shè)計、建設(shè)到運維的全生命周期服務(wù)。

　　集成應(yīng)用了中材智科水泥工廠智能制造技術(shù)的山東泰安中聯(lián)日產(chǎn)5000噸熟料水泥生產(chǎn)線，是中國節(jié)能、環(huán)保、自動化生產(chǎn)示范線之一，集中呈現(xiàn)了礦山開采數(shù)控化、原料處理無均化、物料粉磨無球化、耐火材料無鉻化、生產(chǎn)控制智能化、生產(chǎn)管理信息化、生產(chǎn)現(xiàn)場無人化、生產(chǎn)過程可視化的八大特點。熱耗、電耗、粉塵排放、勞動生產(chǎn)率等關(guān)鍵指標實現(xiàn)了歷史性的突破，噸產(chǎn)品能耗節(jié)減20%，人均勞動生產(chǎn)率提高120%。2016年至今實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)為：熟料產(chǎn)量5800t/d左右，熟料綜合電耗46kWh/t，水泥綜合電耗70kWh/t，粉塵排放≦20mg/Nm3，熟料標煤耗為94kg/t，全廠生產(chǎn)人員95人，直接生產(chǎn)成本95元/t。2015年作為水泥行業(yè)唯一項目，入選工信部首批46家智能制造試點示范項目。

　　目前，中材智科專家智能控制系統(tǒng)(含窯操專家優(yōu)化、磨操專家優(yōu)化、脫硝專家優(yōu)化)、智能工廠運維管理平臺(含能源管理、質(zhì)量管理、設(shè)備管理、巡檢管理、生產(chǎn)信息管理等)已在泰安中聯(lián)、海鹽南方、遵義賽德、韓國Sampyo Cement、平邑中聯(lián)等20多條生產(chǎn)線投入使用，效果良好，其將具有水泥工廠特色的專家智能診斷、能源管理等功能與生產(chǎn)管理系統(tǒng)結(jié)合，形成一個針對水泥企業(yè)的管理、調(diào)度、統(tǒng)計、對標、智能生產(chǎn)的統(tǒng)一平臺，大幅提升水泥生產(chǎn)企業(yè)成本效益、節(jié)能減排，提高質(zhì)量控制和設(shè)備管理水平，具有顯著的優(yōu)勢。

　　中材智科智能制造團隊含解決方案研究設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、算法開發(fā)、軟件開發(fā)、測試、市場管理、項目管理、系統(tǒng)實施團隊、運維保障團隊于一體，具備完全自主的開發(fā)能力和集成能力。團隊將堅持公司產(chǎn)學研、國內(nèi)外合作的理念，努力吸收國內(nèi)外的先進科學技術(shù)，集成先進的智能化裝備、在線分析、圖像識別、三維仿真、專家優(yōu)化控制、數(shù)據(jù)分析等先進技術(shù)，持續(xù)服務(wù)于國內(nèi)水泥工廠及水泥相關(guān)流程行業(yè)的智能工廠建設(shè)，實現(xiàn)工廠從設(shè)計、建設(shè)到運維的全生命周期服務(wù)，并實現(xiàn)新技術(shù)新產(chǎn)品的無縫融合及升級，降低后期運維要求及成本，保護工廠投資。